无锡伯顿起重电机2018年7月30日讯 电机铸铝转子的缺陷检查比较困难，在实际生产加工过程中要靠工艺参数和经验去控制和把握，而有的缺陷只有在后期试验过程才可以发现。今天就铸铝转子的缩孔和裂纹缺陷与大家进行探讨，也很愿意各位能有好的意见和建议。
缩孔是铸铝转子凝固过程中局部补缩极差情况下引起的一种缺陷，其形态不规则，孔内粗糙不平，目视可见粗大的晶粒。对于较轻微分散的细小的缩孔称为缩松。缩孔经常发生在铸铝转子的上、下端环的内环接近铁心处，又以上端环缩孔为常见。
●铝水、模具、铁心的温度匹配不合适，达不到顺序凝固合理补缩的目的。上模温度过低，铁心预热温度不均匀、温差大，常是造成上端环缩孔、缩松的主要原因。
●模具结构的不合理，特别是内浇口截面过小或分流器过高补缩不良，也是造成上端环缩孔、缩松的一个原因。由于模具密封不良或安装不当造成漏铝，浇口铝水减少，也会造成缩孔或缩松。
●离心机转速低，产生压力太小。
●低压铸铝上端环缩孔、缩松常发生在风叶根部，这往往是上模温度过高，铁心预热温度太低或内浇口窄小造成的。
●适当合理地掌握模具、铁心预热温度，使铝水得以顺序凝固补缩。
●修改模具，适当加大内浇口截面，或降低分流器高度，以增大补缩作用。
●适当地提高离心机的转速，采取适合被浇注转子的浇注方法。
●低压铸铝要及时冷却上模；适当提高铁心预热温度；适当增加内浇口截面；延长凝固时间。
铸铝转子裂纹主要是由于转子冷却过程中所产生的铸造应力，超过了铝导体当时（指产生裂纹的瞬间）的极限强度而产生的。铸铝转子裂纹大都呈径向。有热裂纹和冷裂纹之分。热裂纹是结晶过程中高温下产生的，裂纹开口处表面呈氧化色，外形曲折而不规则。冷裂纹是凝固的铝进一步冷却过程中产生的，裂开表面干净、光滑、颜色和铝在室温时的断面一样，冷裂纹往往是连续直线状的，无交叉，常出现在表面。
●铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常含有铁与礁，这些杂质影响铝的可塑性，大量实验分析证实，硅铁杂质含量比对裂纹的影响很大，当硅铁比小于1.5或大于10时，均不出现裂纹，硅铁比在1.5~10之间易出现裂纹。研究表明，Si/Fe之含量不合理是铸铝转子产生裂纹的主要原因，而铸铝工艺参数，端环尺寸与形状等因素，仅在过渡区中有影响。
●铝水温度过高铝的结晶颗粒变粗，延伸率降低，承受不了在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。由于铝水温度增高，气体溶解度增大，特别是氢气的溶入，约占铝水中含气总量的60~90%，当铝水浇入铸型内冷却时，将析出氢气使铸件形成针孔，严重地影响铸件强度，表面则呈现裂纹。
●转子端环尺寸的影响端环尺寸不合理是产生裂纹（尤其是冷裂纹）的重要因素之一。一般端环的厚度和宽度之比小于0.4时，易产生裂纹。
●调整铝中硅铁含量之比值，即Si/Fe≤1.5，或提高Si/Fe≥10，但以降低的措施为好。因为含硅量低，铸造性能好，成本低。生产时只须加入适量的废硅钢片即可（加入前应预热烘干），但加铁量不宜过多，否则会降低铝的导电率，使转子电阻增大，容易引起断条。
●设计转子端环时，应使其厚度与宽度之比值大于0.4。
●严格控制铝水温度，较高不得超过780℃。
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